ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали

УДК 669.14-13(083.74)

Группа В32

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСТ 4543-71

 

ПРОКАТ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

Техническиеусловия

Structural alloy steel bars.

Specifications

РКП 09 5040

Дата введения  01.01.73

Настоящий стандарт распространяется на прокат горячекатаный и кованый диаметром или толщиной до 250 мм, калиброванный и со специальной отделкой поверхности из легированной конструкцион­ной стали, применяемый в термически обработанном состоянии.

В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

 

1.1. В зависимости от химического состава и свойств конструкци­онная сталь делится на категории: качественная; высококачественная — А; особовысококачественная — Ш. Примечания:

К особовысококачественной стали относят сталь электрошлакового переплава.

(Исключен, Изм. № 2).

1.2. В зависимости   от   основных легирующих элементов сталь целится на группы: хромистая, марганцовистая, хромомарганцовая, хромокремнистая, хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая, хромованадиевая, никельмолибденовая, хромоникелевая и хромоникелевая с бором, хромокремнемарганцовая и хромокремнемарганцовоникелевая, хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовонике­левая с титаном и бором, хромоникельмолибденовая, хромоникельмолибденованадиевая и хромоникельванадиевая, хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом, хромомарганцовоникелевая с молибденом и титаном.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.3. По видам обработки прокат делят на:

горячекатаный и кованый (в том числе с обточенной или обо­дранной поверхностью);

калиброванный;

со специальной отделкой поверхности.

1.4. В зависимости от качества поверхности горячекатаный и кованый прокат изготовляют групп: 1, 2, 3.

1.5.            По состоянию материала прокат изготовляют:
без термической обработки;

термически обработанный — ТО;

нагартованный — Н (для калиброванного и со специальной от­делкой поверхности проката).

1.3 - 1.5. (Измененная редакция, Изм. № 5).

 

2а. СОРТАМЕНТ

 

2а. 1. Сортамент проката должен соответствовать требованиям ГОСТ 2591, ГОСТ 2590, ГОСТ 2879, ГОСТ 103, ГОСТ 1133, ГОСТ 7417, ГОСТ 8559, ГОСТ 8560, ГОСТ 14955 и другой нормативно-техни­ческой документации.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

Примеры    условных    обозначений:

Прокат горячекатаный, квадратный, со стороной квадрата 46 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591, из стали марки 18ХГТ, группы качества поверхности 2, термически обработанный ТО:

 

 

 

 
   

 

 

Квадрат                                                                      

 

То же, круглый, диаметром 80 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590, из стали марки 18Х2Н4МА; группы качества поверхности 1, вариант механических свойств 2, термически обрабо­танный ТО:

 
   

 

 

Круг

 

То же, полосовой, толщиной 20 мм, шириной 75 мм по ГОСТ 103, из стали марки 25ХГТ, группы качества поверхности 3, вариант механических свойств 1, без термической обработки:

 
   

 

 

Полоса

 

 

Прокат калиброванный, круглый, диаметром 15 мм, с предельны­ми отклонениями по hll по ГОСТ 7417, из стали марки 40ХН2МА, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051, с контролем механи­ческих свойств М, нагартованный Н:

 
   

 

 

Круг

 

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, диамет­ром 8,5 мм, с предельными отклонениями по Ю и качеством по­верхности группы В по ГОСТ 14955, из стали марки 12ХНЗА, с нор­мированной прокаливаемостью П, термически обработанный ТО:

 
   

 

 

Круг

 

 

 

(Измененная редакция, Изм. № 5).

 

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Прокат из стали легированной конструкционной изготовля­ют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по техноло­гическому регламенту, утвержденному в установленном Порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Группа стали

 

 

Марка стали

 

 

Массовая доля элементов, %

Углерод

Крем­ний

Марга­нец

Хром

Никель

Молиб­ден

 

 

Алюми­ний

Титан

Вана­дий

Хро-мистая

15Х

0,12-

0,17-

0,40-

0,70-

 

0,18

0,37

0,70

1,00

 

 

 

 

 

15ХА

0,12-

0,17-

0,40-

0,70-

 

0,17

0,37

0,70

1,00

 

 

 

 

 

20Х

0,17-

0,17-

0,50-

0,70-

 

0,23

0,37

0,80

1,00

 

 

 

 

 

ЗОХ

0,24-

0,17-

0,50-

0,80-

 

0,32

0,37

0,80

1,10

 

 

 

 

 

ЗОХРА

0,27-

0,17-

0,50-

1,00-

 

0,33

0,37

0,80

1,30

 

 

 

 

 

35Х

0,31-

0,17-

0,50-

0,80-

 

0,39

0,37

0,80

1,10

 

 

 

 

 

38ХА

0,35-

0,17-

0,50-

0,80-

 

0,42

0,37

0,80

1,10

 

 

 

 

 

40Х

0,36-

0,17-

0,50-

0,80-

 

0,44-

0,37

0,80

1,10

 

 

 

 

 

45Х

0,41-

0,17-

0,50-

0,80-

 

0,49

0,37

0,80

1,10

 

 

 

 

 

50Х

0,46-

0,17-

0,50-

0,80-

 

0,54

0,37

0,80

1,10

 

 

 

 

 

Марган-цовистая

15Г

0,12-

0,17-

0,70-

 

0,19

0,37

1,00

 

 

 

 

 

 

20 Г

0,17-

0,17-

0,70-

 

0,24

0,37

1,00

 

 

 

 

 

 

25Г

0,22-

0,17-

0,70-

 

0,30

0,37

1,00

 

 

 

 

 

 

ЗОГ

0,27-

0,17-

0,70-

 

0,35

0,37

1,00

 

 

 

 

 

 

35Г

0,32-

0,17-

0,70-

 

0,40

0,37

1,00

 

 

 

 

 

 

40Г, 40ГР

0,37-

0,17-

0,70-

 

0,45

0,37

1,00

 

 

 

 

 

 

45Г

0,42-

0,17-

0,70-

 

0,50

0,37

1,00

 

 

 

 

 

 

50Г

0,48-

0,17-

0,70-

 

0,56

0,37

1,00

 

 

 

 

 

 

10Г2

0,07-

0,17-

1,20-

 

0,15

0,37

1,60

 

 

 

 

 

 

30Г2

0,26-

0,17-

1,40-

 

0,35

0,37

1,80

 

 

 

 

 

 

35Г2

0,31-

0,17-

1,40-

 

0,39

0,37

1,80

 

 

 

 

 

 

40Г2

0,36-

0,17-

1,40-

 

0,44

0,37

1,80

 

 

 

 

 

 

45Г2

0,41-

0,17-

1,40-

 

0,49

0,37

1,80

 

 

 

 

 

 

50 Г2

0,46-

0,17-

1,40-

 

0,55

0,37

1,80

 

 

 

 

 

 

47ГТ

0,44-

0,10-

0,90-

0,06-

 

0,52

0,22

1,20

 

 

 

 

0,12

 

Хромо-марган-цовая

18ХГ

0,15-

0,17-

0,90-

0,90-

 

0,21

0,37

1,20

1,20

 

 

 

 

 

18ХГГ

0,17-

0,17-

0,80-

1,00-

0,03-

 

0,23

0,37

1,10

1,30

 

 

 

0,09

 

20ХГР

0,18-

0,17-

0,70-

0,75-

 

0,24

0,37

1,00

1,05

 

 

 

 

 

27ХГР

0,25-

0,17-

0,70-

0,70-

 

0,31

0,37

1,00

1,00

 

 

 

 

 

25ХГТ

0,22-

0,17-

0,80-

1,00-

0,03-

 

0,29

0,37

1,10

1,30

 

 

 

0,09

 

ЗОХГТ

0,24-

0,17-

0,80-

1,00-

0,03-

 

0,32

0,37

1.10

1,30

 

 

 

0,09

 

40ХГТР

0,38-

0.17-

0,80-

0,80-

0,03-

 

0,45

0,37

1,00

1,10

 

 

 

0,09

 

25ХГМ

0,23-

0,17-

0,90-

0,90-

0,20-

 

0,29

0,37

1,20

1,20

 

0,30

 

38ХГМ

0,34-

0,17-

0,60-

0,80-

0,15-

 

 

 

0,40

0,37

0,90

1,10

 

0,25

 

Хромо-

кремнис-тая

ЗЗХС

0,29-

1,0-

0,30-

1,30-

 

0,37

1,4

0,60

1,60

 

 

 

 

 

38ХС

0,34-

1,0-

0,30-

1,30-

 

0,42

1,4

0,60

1,60

 

 

 

 

 

40ХС

0,37-

1,2-

0,30-

1,30-

 

0,45

1,6

0,60

1,60

 

 

 

 

 

Хромо-молибде-новая и

Хромомо-либденова-надиевая

15ХМ

0,11-

0,17-

0,40-

0,80-

0,40-

 

 

 

 

0,18

0,37

0,70

1,10

 

0,55

 

 

 

20ХМ

0,15-

0,17-

0,40-

0,80-

0,15—

 

0,25

0,37

0,70

1,10

 

0,25

 

 

 

ЗОХМ

0,26-

0,17-

0,40-

0,80-

0,15-

 

0,34

0,37

0,70

1,10

 

0,25

 

 

 

ЗОХМА

0,26-

0,17-

0,40-

0,80-

0,15—

 

0,33

0,37

0,70

1,10

 

0,25

 

 

 

35ХМ

0,32-

0,17-

0,40-

0,80-

0,15-

 

0,40

0,37

0,70

1,10

 

0,25

 

 

 

38ХМ

0,35-

0,17-

0,35-

0,90-

0,20-

 

0,42

0,37

0,65

1,30

 

0,30

 

 

 

ЗОХЗМФ

0,27-

0,17-

0,30-

2,30-

0,20-

0,06-

 

0,34

0,37

0,60

2,70

 

0,30

 

 

0,12

40ХМФА

0,37-

0,17-

0,40-

0,80-

0,20-

—   .

0,10-

 

0,44

0,37

0,70

1,10

 

0,30

 

 

0,18

Хромова-

надиевая

15ХФ

0,12-

0,17—

0,40-

0,80-

____

 

____

0,06-

 

0,18

0,37

0,70

1,10

 

 

 

 

0,12

40ХФА

0,37-

0,17—

0,50-

0,80-

0,10—

 

0,44

0,37

0,80

1,10

 

 

 

 

0,18

Никель-молибде-новая

15Н2М

0,10-

0,17-

0,40-

1,5-

0,20-

(15НМ)

0,18

0,37

0,70

 

1,9

0,30

 

 

 

20Н2М

0,17-

0,17-

0,40-

1,5-

0,20-

(20НМ)

0,25

0,37

0,70

 

1,9

0,30

 

 

 

Хромони-келевая  и  хромони-келевая с

бором

12ХН

0,09-

0,17-

0,30-

0,40-

0,50-

 

0,15

0,37

0,60

0,70

0,80

 

 

 

 

20ХН

0,17-

0,17-

0,40-

0,45-

1,0-

 

0,23

0,37

0,70

0,75

1,4

 

 

 

 

40ХН

0,36-

0,17-

0,50-

0,45-

1,0-

 

0,44

0,37

0,80

0,75

1,4

 

 

 

 

45ХН

0,41-

0,17-

0,50-

0,45-

1,0-

 

0,49

0,37

0,80

0,75

1,4

 

 

 

 

50ХН

0,46-

0,17-

0,50-

0,45-

1,0-

 

0,54

0,37

0,80

0,75

1,4

 

 

 

 

20ХНР

0,16-

0,17-

0,60-

0,70-

0,8-

 

0,23

0,37

0,90

1,10

1,1

 

 

 

 

12ХН2

0,09-

0,17-

0,30-

0,60-

1,5-

 

0,16

0,37

0,60

0,90

1,9

 

 

 

 

12ХНЗА

0,09-

0,17-

0,30-

0,60-

2,75-

 

 

 

 

0,16

0,37

0,60

0,90

3,15

 

 

 

 

20ХНЗА

0,17-

0,17-

0,30-

0,60-

2,75-

 

0,24

0,37

0,60

0,90

3,15

 

 

 

 

ЗОХНЗА

0,27-

0,17-

0,30-

0,60-

2,75-

 

0,33

0,37

0,60

0,90

3,15

 

 

 

 

12Х2Н4А

0,09-

0,17-

0,30-

1,25-

3,25-

 

0,15

0,37

0,60

1,65

3,65

 

 

 

 

20Х2Н4А

0,16-

0,17-

0,30-

1,25-

3,25-

 

0,22

0,37

0,60

1,65

3,65

 

 

 

 

Хромо-кремне-марганцо-вая и

Хромо-кремне-марганцо-воникеле-вая

20ХГСА

0,17-

0,9-

0,80-

0,80-

 

 

0,23

1,2

1,10

1,10

 

 

 

 

 

25ХГСА

0,22-

0,9-

0,80-

0,80-

 

0,28

1,2

1,10

1,10

 

 

 

 

 

ЗОХГС

0,28-

0,9-

0,80-

0,80-

 

0,35

1,2

1,10

1,10

 

 

 

 

 

ЗОХГСА

0,28-

0,9-

0,80-

0,80-

 

0,34

1,2

1,10

1,10

 

 

 

 

 

35ХГСА

0,32-

1Д-

0,80-

1,10-

 

0,39

1,4

1,10

1,40

 

 

 

 

 

30ХГСН2А

0,27-

0,9-

1,00-

0,90-

1,4-

(ЗОХГСНА)

0,34

1,2

1,30

1,20

1,8

 

 

 

 

Хромо-марганцо-воникеле-вая и хромо-марганцо-воникеле-вая

с таганом и

бором

15ХГН2ТА

0,13-

0,17-

0,70-

0,70-

1,4-

0,03-

(15ХГНТА)

0,18

0,37

1,00

1,00

1,8

 

 

0,09

 

20ХГНР

0,16-

0,17-

0,70-

0,70-

0,8-

 

0,23

0,37

1,00

1,10

 

 

 

 

20ХГНТР

0,18-

0,17-

0,80-

0,40-

0,40-

0,03-

 

0,24

0,37

1,10

0,70

0,70

 

 

0,09

 

38ХГН

0,35-

0,17-

0,80-

0,50-

0,70-

 

0,43

0,37

1,10

0,80

1,0

 

 

 

 

14ХГН

0,13-

0,17-

0,70-

0,80-

0,8-

 

0,18

0,37

1,00

1,10

1,1

 

 

 

 

19ХГН

0,16-

0,17-

0,70-

0,80-

0,8-

 

0,21

0,37

1,10

1,10

1,1

 

 

 

 

Хромони-кельмо-либденовая

20ХН2М

0,15-

0,17-

0,40-

0,40-

1,6-

0,20-

 

 

 

(20ХНМ)

0,22

0,37

0,70

0,60

2,0

0,30

 

 

 

30ХН2МА

0,27-

0,17-

0,30-

0,60-

1,25-

0,20-

(ЗОХНМА)

0,34

0,37

0,60

0,90

1,65

0,30

 

 

 

38Х2Н2МА

0,33-

0,17-

0,25-

1,30-

1,3-

0,20-

(38ХНМА)

0,40

0,37

0,50

1,70

1,7

0,30

 

 

 

40ХН2МА

0,37-

0,17-

0,50-

0,60-

1,25-

0,15-

(40ХНМА)

0,44

0,37

0,80

0,90

1,65

0,25

 

 

 

40Х2Н2МА

0,35-

0,17-

0,30-

1,25-

1,35-

0,20-

(40X1НВА)

0,42

0,37

0,60

1,65

1,75

0,30

 

 

 

38ХНЗМА

0,33-

0,17-

0,25-

0,80-

2,75-

0,20-

 

0,40

0,37

0,50

1,20

3,25

0,30

 

 

 

18Х2Н4МА

0,14-

0,17-

0,25-

1,35-

4,0-

0,30-

(18Х2Н4ВА)

0,20

0,37

0,55

1,65

4,4

0,40

 

 

 

25Х2Н4МА

0,21-

0,17-

0,25-

1,35-

4,0-

0,30-

 

(25Х2Н4ВА)

0,28

0,37

0,55

1,65

4,4

0,40

 

 

 

 

 

Хромони-кельмо-либденова-надиевая

и хромо-

никельва-надиевая

30ХН2МФА

0,27-

0,17-

0,30-

0,60-

2,0-

0,20-

0,10-

(30ХН2ВФА)

0,34

0,37

0,60

0,90

2,4

0,30

 

 

0,18

36Х2Н2МФА

0,33-

0,17-

0,25-

1,30-

1,3-

0,30-

0,10-

(36ХН1МФА)

0,40

0,37

0,50

1,70

1,7

0,40

 

 

0,18

38ХНЗМФА

0,33-

0,17-

0,25-

1,20-

3,0-

0,35-

0,10-

 

0,40

0,37

0,50

1,50

3,5

0,45

 

 

0,18

45ХН2МФА

0,42-

0,17-

0,50-

0,80-

1,3-

0,20-

____

0,10-

(45ХНМФА)

0,50

0,37

0,80

1,10

1,8

0,30

 

 

0,18

20ХН4ФА

0,17-

0,17-

0,25-

0,70-

3,75-

____

0,10-

 

0,24

0,37

0,55

1,1.0.

4,15

 

 

 

0,18

Хромо-алюминие-вая с молибде-ном

38Х2МЮА

0,35-

0,20-

0,30-

1,35-

0,15-

0,7-

(38ХМЮА)

0,42

0,45

0,60

1,65

 

0,25

1,1

Хромо-марганцо-воникеле-вая с молибде-ном и титаном

20ХГНМ

 

40ХГНМ

 

25ХГНМТ

0,18-0,23 0,37-0,43 0,23-0,29

0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37

0,70-1,10 0,50-0,80 0,50-0,80

0,40-0,70 0,60-0,90 0,40-0,60

0,40-0,70 0,70-

0,8-

1,1

0,15-0,25 0,15-0,25 0,40-0,50

0,04-0,09

 

 

Примечания:

  1. 1.  Химический состав стали категории Ш должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1 для
    соответствующих марок стали.
  2. 2.  В обозначении марок первые две цифры указывают среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами означают: Р — бор, Ю — алюминий, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром, Г — марганец, Н — никель, М — молибден, В — вольфрам. Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах.

Отсутствие цифры означает, что в марке содержится до 1,5 % этого легирующего элемента. Буква А в конце наименования марки обозначает «высококачественная сталь». «Особовысококачественная» сталь обозначается буквой Ш через тире в конце наименования марки. Например,

   качественная — ЗОХГС;

   высококачественная — 30ХГСА;

   особовысококачественная — ЗОХГС-Ш, 30ХГСА-Ш.

В скобках приведены обозначения марок стали, соответствующие ранее Действующим ГОСТ 4543—61 и техническим условиям.

3.    Сталь марок 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2 по требованию потребителя  может поставляться  с  мас­совой  долей  марганца 1,2—1,6 %.

  1. 4.  Для стали марок 20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР, 27ХГР и 18Х2Н4МА допускается технологическая добавка титана по расчету (без учета угара) до 0,06 %.                                                                               
  2. 5.  В сталь, содержащую в обозначении марки букву Р, бор вводится по расчету (без учета угара) в
    количестве не более 0,005 %;   при   этом   остаточная   массовая   доля его в стали должна быть не менее 0,0010 %.
  3. 6.  В стали, легированной молибденом, марок 38ХМ, 30ХН2МА, 38Х2Н2МА, 40Х2Н2МА, 38ХНЗМА, 18Х2Н4МА, 25Х2Н4МА, 30ХН2МФА допускается частичная замена молибдена вольфрамом.

Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должна соответствовать указанному в табл. 1.

По требованию потребителя изготовляется сталь марок 38ХВ, 30ХН2ВА, 38Х2Н2ВА, 40Х2Н2ВА, 38ХНЗВА, 18Х2Н4ВА, 25Х2Н4ВА, 30ХН2ВФА.

Массовая доля вольфрама в этих сталях должна быть следующая:

30ХВ 0,50-0,80 %                               38ХНЗВА 0,50-0,80 %

30ХН2ВА 0,50-0,80 %                       18Х2Н4ВА 0,80-1,2 %

38Х2Н2ВА 0,50-0,80 %                     25Х2Н4ВА 0,80-1,2 %

40Х2Н2ВА 0,60-0,90 %                       30ХН2ВФА 0,50-0,80 %

В указанных марках стали допускается частичная замена вольфрама остаточным молибденом из рас­чета: одна весовая часть молибдена заменяет три весовые части вольфрама. При этом массовая доля вольфрама должна быть не менее:

38ХВ 0,30 %                                                                     38ХНЗВА 0,30 %

30ХН2ВА 0,30 %                                                              18Х2Н4ВА 0,50 %

38Х2Н2ВА 0,30 %                                                            25Х2Н4ВА 0,50 %

40Х2Н2ВА 0,40 %                                                            30ХН2ВФА 0,30 %

7.    Допускается наличие вольфрама до 0,20 %, молибдена до 0,15 %, титана до 0,03 % (за исключением
стали марок, перечисленных в примечании 4) и ванадия до 0,05 % в сталях, не легированных этими
элементами.

  1. Сталь марки 38ХНЗМФА по заказу потребителя может изготовляться с массовой долей молибдена 0,20-0,30 %.
  2. Массовая доля азота в кислородно-конверторной стали не должна превышать для тонколистового
    проката и ленты — 0,006 %; для остальных видов проката — 0,008 %.

 

10. В соответствии с заказом в стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 40ХН, 15ХФ, 30ХМА массо­вая доля кремния должна быть 0,10—0,37 % и в стали марок 20Х и ЗОХ массовая доля марганца должна быть 0,40-0,80 %.

11. По требованию потребителя в стали, не легированной хромом и никелем, массовая доля марганца может быть уменьшена на величину марганцового эквивалента, равного:

Эм=0,3 (Сr, %) + 0,5 (Ni, %) + 0,7 (Си, %),

 

где Cr, Ni, Си — остаточная массовая доля хрома, никеля и меди, не превышающая норм табл. 2.

 

При этом массовая доля марганца в стали должна быть не менее 0,35 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4, 5).

 

2.3. Массовая доля фосфора, серы, остаточных меди, никеля и хрома в стали всех марок не должна превышать норм, указанных в табл. 2.

 

Таблица 2

 

Категория стали

 

 

Массовая  доля элементов, %, не более

Фосфор

Сера

Медь

Никель

Хром

Качественная Высококачественная Особовысококачественная

0,035 0,025 0,025

0,035

0,025

0,015

0,30

0,30

0,25

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

 

Примечания:

1. Для высококачественной стали, выплавленной в основных мартеновских печах и в печах с кислой футеровкой, допускается массовая доля фосфо­ра до 0,030 %.

В соответствии с заказом в стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40 % каждого!

2. Качественная сталь всех марок может быть изготовлена с массовой долей серы и фосфора в соответствии с требованиями табл. 2 для высокока­чественной стали. В этом случае к наименованию марки стали добавляется
буква А.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.4. В готовом прокате и поковках при соблюдении норм механи­ческих свойств и других требований настоящего стандарта допуска­ются отклонения по химическому составу. Допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в табл. 3.

 

Таблица 3

 

Наименование

элементов

Верхняя предельная

массовая доля

элементов, %

Допускаемые

отклонения, %

Наименование элементов

Верхняя предельная массовая доля элементов, %

Допускаемые

отклонения, %

Углерод

По табл. 1

±0,01

Титан

По табл. 1

±0,02

Алюминий

По табл. 1

±0,10

Хром

Менее 1,0

±0,02

 

 

 

 

1,0 и более

±0,05

Кремний

Менее 1,0

±0,02

 

 

 

 

1,0 и более

±0,05

 

 

 

Ванадий

0,06-0,12

±0,02

Никель

Менее 2,5

-0,05

 

0,10-0,18

±0,02

 

2,5 и более

-0,10

Марганец

Менее 1,0

±0,02

Молибден

По табл. 1

±0,02

 

1,0 и более

±0,05

 

 

 

 

 

 

Вольфрам

По табл. 1

±0,05

 

Примечание. С согласия потребителя в качественной стали допускается отклонение по массовой доле серы и фосфора не более чем на +0,005 % каждого.

2.5. Горячекатаный и кованый прокат изготовляют термически обработанным (отожженным, высокоотпущенным, нормализованным или нормализованным с высоким отпуском) и без термической обработки; калиброванный и со специальной отделкой поверхности прокат изготовляют нагартованным или термически обработанным (отожженным, отпущенным, нормализованным, закаленным и от­пущенным).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.6. Твердость по Бринеллю (НВ) отожженного или высокоотпущенного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна со­ответствовать нормам, указанным в табл. 4.

 

Таблица 4

 

Группа стали

Марка стали

Диаметр

отпечатка, мм,

не менее

Число твердости, НВ,

не более

Хромистая

15Х

4,5

179

15ХА

4,5

179

20Х

4,5

179

ЗОХ

4,4

187

ЗОХРА

3,9

241

35Х

4,3

197

38ХА

4,2

207

40Х

4,1

217

45Х

4,0

229

50Х

4,0

229

Марганцовистая

15Г

4,7

163

20Г

4,5

179

25Г

4,3

197

ЗОГ

4,3

197

35Г

4,2

207

40Г, 40ГР

4,2

207

45Г

4,0

229

50Г

4,0

229

10Г2

4,3

197

30Г2

4,2

207

35Г2

4,2

207

40 Г2

4,1

217

45Г2

4,0

229

50 Г2

4,0

229

47ГТ

3,8

255

Хромомарганцовая

18ХГ

4,4

187

18ХГТ

4,1

217

20ХГР

4,3

197

27ХГР

4,1

217

25ХГТ

4,1

217

ЗОХГТ

4,0

229

40ХГТР

4,0

229

38ХГМ

+

+

Хромокремнистая

ЗЗХС

3,9

241

38ХС

3,8

255

40ХС

3,8

255

Хромомолибденовая   и

хромомолибденована-

диевая

15ХМ

4,5

179

20ХМ

4,5

179

ЗОХМ

4,0

229

ЗОХМА

4,0

229

35ХМ

3,9

241

38ХМ

3,9

241

30ХЗМФ

4,0

229

40ХМФА

3,7

269

Хромоникелъмолиб-

деновая

38ХНЗМА

3,7

269

18Х2Н4МА

 

 

(18Х2Н4ВА)

3,7

269

25Х2Н4МА)

 

 

(25Х2Н4ВА)

3,7

269

Хромоникельмолиб-

ценованадиевая  и

хромоникельванадие-

вая

30ХН2МФА

3,7

269

36Х2Н2МФА

 

 

(36ХН1МФА)

3,7

269

38ХНЗМФА

3,7

269

45ХН2МФА

 

 

(45ХНМФА)

3,7

269

20ХН4ФА

3,7

269

Хромоалюминиевая

с молибденом

38Х2МЮА (38ХМЮА)

4,0

229

Хромомарганцовони-

келевая с молибденом

и титаном

20ХГНМ

+

+

40ХГНМ

+

+

25ХГНМТ

+

+

 

Примечания:

1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготов­лять прокат без отжига и высокого отпуска с твердостью, соответствующей нормам, указанным в табл. 4.

2. Твердость калиброванного проката в отожженном или высокоотпущенном состоянии, а также горячекатаного проката в нормализованном с последующим высоким отпуском состоянии может быть на 15 единиц НВ более, указанной в табл. 4.

3. Твердость проката из стали марок 20ХНР. 25ХГМ, 20Н2М (20НМ) и 20ХГНТР  устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

4. Норма твердости проката, изготовляемого в нормализованном состоянии, устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

  1. 5.  (Исключен, Изм. № 4).

6. Знак «+» означает, что твердость определяют для накопления данных и
результаты испытаний указывают в документе о качестве.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4, 5).

 

2.7. Твердость нагартованного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна быть не более НВ 269 (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм) или устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем, за исключением проката из стали марок 15Х, 15ХА, 20Х, ЗОХ, 35Х, 15Г, 18ХГТ, 15ХФ, 38Х2МЮА (38ХМЮА), твердость которого должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

 

Таблица 5

 

Марка стали

Диаметр отпечатка,

мм, не менее

Число твердости,

НВ, не  более

15Х, 15ХА

4,1

217

20Х

4,0

229

ЗОХ

3,9

241

3SX

3,8

255

15Г

4,2

207

18ХГТ

4,0

229

15ХФ

4,1

217

38Х2МЮА (38ХМЮА)

3,8

255

(Измененная редакция, Изм. № 1, 5).

2.8. Твердость отожженного и нагартованного калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката диаметром до 5 мм включительно, а также закаленного с отпуском проката всех разме­ров устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.9. Механические свойства проката при нормальной температу­ре, определяемые на продольных термически обработанных образ­цах или образцах, изготовленных из термически обработанных заго­товок, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 6. Конт­роль механических свойств калиброванного и со специальной отдел­кой поверхности проката проводится по требованию потребителя с указанием в условном обозначении буквы М.

Прокат из хромоникельмолибденовой и хромоникельмолибде-нованадиевой стали дополнительно испытывают на ударную вязкость при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ 9454.

Примечание. Образцы для механических испытаний проката, изготовляемого в закаленном и отпущенном состоянии, термообработке не подвергаются; нормы механических свойств устанавливаются по согласова­нию изготовителя с потребителем.

 

 

Таблица 6

 

 

 

 

 

 

 

 

Марка стали

Термообработка

Предел

текучести σт,

Н/мм2

(кгс/

мм2)

Временное сопротивление σв,

Н/мм2

(кгс/мм2)

От-

носи-

тель-

ное

удли-

нение

δ5 ,%

Отно-

си-

тель-

ное

суже-

ние

ψ, %

Ударная

вязкость

KCU,

Дж/см2

(кгс*м/ см2)

Размер сечения заготовок для термической обработки

(диаметр круга или сторона

квадрата), мм

 

Закалка

Отпуск

 

Темпепатура, °С

Среда

охлаж-

дения

Тем-

пера

тура

°С

Среда

охлаж-дения

 

1-й закалки

или

нормализации

2-ой

за-

калки

 

не менее

 

Хромистая

15Х

15ХА

880

770-

820

Вода

или

масло

180

Воздух

или

масло

490

(50)

690

(70)

12

45

69

(7)

15

 

20Х

880

770-

820

Вода

или

масло

180

Воздух

или

масло

635

(65)

780

(80)

11

40

59

(6)

15

 

ЗОХ

860

Масло

500

Вода

или

масло

685

(70)

880

(90)

12

45

69

(7)

25

 

ЗОХРА

900

воздух

860

Масло

200

Воздух

1275

(130)

1570

(160)

9

40

49

(5)

 

35Х

860

Масло

500

Вода

или

масло

735

(75)

910

(93)

11

45

69

(7)

25

 

38ХА

860

Масло

550

Вода

или

масло

785

(80)

930

(95)

12

50

88

(9)

25

 

40Х

860

 

Масло

500

Вода

или

масло

785

(80)

980

(100)

10

45

59

(6)

25

 

45Х

840

Масло

520

Вода

или

масло

835

(85)

1030

(105)

9

45

49

(5)

25

 

50Х

830

Масло

520

Вода

или

масло

885

(90)

1080

(ПО)

9

40

39

(4)

25

 

Марганцовистая

 

15Г

880

Воздух

__

245

(25)

410

(42)

26

55

25

 

20Г

880

Воздух

275

(28)

450

(46)

24

50

25

 

25Г

880

Вода

или

воздух

560

Воздух

295

(30)

490

(50)

22

50

88

(9)

25

 

ЗОГ

860

Вода

или

воздух

600

Воздух

315

(32)

540

(55)

20

45

78

(8)

25

 

35Г

860

Вода

или

воздух

600

Воздух

335

(34)

560

(57)

18

45

69

(7)

25

 

40Г, 40ГР

860

Вода

или

воздух

600

Воздух

355

(36)

590

(60)

17

45

59

(6)

25

 

45Г

850

Масло

или

воздух

600

Воздух

375

(38)

620

(63)

15

40

49

(5)

25

 

50 Г

850

Масло

или

воздух

600

Воздух

390

(40)

650

(66)

13

40

39

(4)

25

 

47ГТ

820-

 

870

 

Воздух

__

1) 375

(38)

2) 390

(40)

620

(63)

640

(65)

15

 

12

40

 

30

 

 

25

 

25

 

10Г2

920

Воздух

245

(25)

420

(43)

22

50

25

 

30 Г2

880

Масло

или

воздух

600

Воздух

345

(35)

590

(60)

15

45

25

 

35Г2

870

 

Масло

или

воздух

650

Воздух

365

(37)

620

(63)

13

40

25

 

40 Г2

860

 

Масло

или

воздух

650

Воздух

380

(39)

660

(67)

12

40

25

 

45 Г2

850

 

Масло

или

воздух

650

Воздух

400

(41)

690

(70)

11

40

25

 

50 Г2

840

Масло

или

воздух

650

Воздух

420

(43)

740

(75)

11

35

25

 

Хромомарганцовая

18ХГ

880

 

Масло

200

Воздух

или

масло

735

(75)

880

(90)

10

40

15

 

18ХГТ

880-

950

воздух

870

Масло

200

Воздух

или

вода

885

(90)

980

(100)

9

50

78

(8)

 

20ХГР

880

Масло

200

Воздух

или

масло

785

(80)

980

(100)

9

50

78

(8)

15

 

27ХГР

870

Масло

200

Воздух

1175

(120)

1370

(140)

8

45

59

(6)

 

25ХГТ

880-

 

950

воздух

850

Масло

200

Вода,

масло

или

воз-

дух

1)980

(100)

2) 1080

(ПО)

1270

(130)

1470

(150)

10

 

9

50

 

45

69

(7)

59

(6)

 

 

 

 

ЗОХГТ

880—

950

воздух

850

Масло

200

Вода,

масло

или

воздух

1275

(130)

1470

(150)

9

40

59

(6)

_

 

40ХГТР

840

Масло

550

Вода

или

масло

785

(80)

980

(100)

11

45

78

(8)

25

 

25ХГМ

860

Масло

200

Воздух

1080

(ПО)

1180

(120)

10

45

78

(8)

 

38ХГМ

870

 

Масло

580-

620

Воздух

785

(80)

930

(95)

11

78

(8)

25

 

Хромокремнистая

ЗЗХС

920

 

Вода

или

масло

630

Вода

или

масло

685

(70)

880

(90)

13

50

78

(8)

25

 

38ХС

900

 

Вода

или

масло

630

Вода

или

масло

735

(75)

930

(95)

12

50

69

(7)

25

 

40ХС

900

 

Вода

или

масло

540

Вода

или

масло

1) 1080

(110)

 

2) 1080

(ПО)

1230

(125)

 

1230

(125)

12

 

 

12

40

 

 

40

34

(3,5)

 

49

(5)

25

 

 

25

 

Изотермическая закалка при 900-910°С в селитре при 330 - 350 °С, затем охлаждение на воздухе

 

Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая

15ХМ

880

 

Воздух

650

Воздух

275

(28)

440

(45)

21

55

118

(12)

30

 

20ХМ

880

Вода

или

масло

500

Воздух

590

(60)

780

(80)

12

50

88

(9)

15

 

ЗОХМ

880

Масло

540

Вода

или

масло

735

(75)

930

(95)

11

45

78

(8)

15

 

ЗОХМА

880

Масло

540

Вода

или

масло

735

(75)

930

(95)

12

50

88

(9)

15

 

35ХМ

850

Масло

560

Вода

или

масло

835

(85)

930

(95)

12

45

78

(8)

25

 

38ХМ

850

Масло

580

Воздух

885

(90)

980

(100)

11

45

69

(7)

25

 

ЗОХЗМФ

870

Масло

620

Вода

или

масло

835

(85)

980

(100)

12

55

98

(10)

25

 

40ХМФА

860

Масло

580

Масло

930

(95)

1030

(105)

13

50

88

(9)

25

 

Хромованадиевая

15ХФ

880

760-

810

Вода

или

масло

180

Воздух

или

масло

540

(55)

740

(75)

13

50

78

(8)

15

 

40ХФА

880

 

Масло

650

Вода

или

масло

735

(75)

880

(90)

10

50

88

(9)

25

 

Никельмолибденовая

15Н2М

(15НМ)

860

770-

820

Масло

180

Воздух

635

(65)

830

(85)

11

50

78

(8)

15

 

20Н2М

(20НМ)

860

Масло

180

Воздух

685

(70)

880

(90)

10

50

78

(8)

15

 

Хромоникелевая и хромоникелевая с бором

 

 

 

12ХН

910

 

Вода

или

масло

150—

180

Воздух

440

(45)

640

(65)

10

 

88

(9)

 

 

20ХН

860

760-

810

Вода

или

масло

180

Вода,

масло

или

воздух

590

(60)

780

(80)

14

50

78

(8)

15

 

40ХН

820

Вода

или

масло

500

Вода

или

масло

785

(80)

980

(100)

11

45

69

(7)

25

 

45ХН

820

Вода

или

масло

530

Вода

или

масло

835

(85)

1030

(105)

10

45

69

(7)

25

 

50ХН

820

 

Вода

или

масло

530

Вода

или

масло

885

(90)

1080

(ПО)

9

40

49

(5)

25

 

20ХНР

930-

950

воздух

780-

830

Масло

200

Воздух

или

масло

980

(100)

1180

(120)

10

50

88

(9)

15

 

12ХН2

860

760-

810

Вода

или

масло

180

Воздух

или

масло

590

(60)

780

(80)

12

50

88

(9)

15

 

12ХНЗА

860

760-

810

Вода

или

масло

180

Воздух

или

масло

685

(70)

930

(95)

11

55

88

(9)

15

 

20ХНЗА

820

_

Масло

500

Вода

или

масло

735

(75)

930

(95)

12

55

108

(11)

15

 

12Х2Н4А

860

760-

800

Масло

180

Воздух

или

масло

930

(95)

1130

(115)

10

50

88

(9)

15

 

20Х2Н4А

860

780

Масло

180

Воздух

или

масло

1080

(110)

1270

(130)

9

45

78

(8)

15

 

ЗОХНЗА

820

Масло

530

Вода

или

масло

785

(80)

980

(100)

10

50

78

(8)

25

 

Хромокремнемарганцовая и хромокремнемарганцовоникелевая

20ХГСА

880

Масло

500

Вода

или

масло

635

(65)

780

(80)

12

45

69

(7)

15

 

25ХГСА

880

Масло

480

Вода

или

масло

835

(85)

1080

(ПО)

10

40

59

(6)

15

 

ЗОХГС

880

 

Масло

540

Вода

или

масло

835

(85)

1080

(ПО)

10

45

44

(4,5)

25

 

ЗОХГСА

880

Масло

540

Вода

или

масло

835

(85)

1080

(ПО)

10

45

49

(5)

25

 

35ХГСА

Изотермическая закалка при 880 °С в смеси калиевой и натриевой селитры, имеющей температуру 280-310 °С, ох-

лаждение на воздухе

 

 

 

 

 

 

 

1275

(130)

 

 

 

 

 

 

 

1620

(165)

 

 

 

 

 

 

 

9

 

 

 

 

 

 

 

40

 

 

 

 

 

1275

(130)

 

 

 

 

 

1620

(165)

 

 

 

 

 

9

 

 

 

 

 

40

 

 

 

 

 

39

(4)

 

 

 

 

 

 

950

масло

700

воздух

890

Масло

230

Воздух

или

масло

 

30ХГСН2А

(ЗОХГСНА)

900

Масло

260

Воздух

или

масло

1375

(140)

1620

(165)

9

45

59

(6)

 

Хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовоникелевая с титаном,молибденом  и бором

15ХГН2ТА

(15ХГНТА)

960

воздух

840

Масло

180

Воздух

или

масло

735

(75)

930

(95)

11

55

98

(10)

15

 

20ХГНР

930-

950

воздух

780-

830

Масло

200

Воздух

или

масло

1080

(110)

1270

(130)

10

50

88

(9)

15

 

20ХГНТР

850

Масло

200

Масло

980

(100)

1180

(120)

9

50

78

(8)

15

 

14ХГН

870

Масло

150—

180

Воздух

835

(85)

1080

(110)

8

78

(8)

 

19ХГН

870

Масло

150-

 

180

Воздух

930 1180-1520

(95) (120-155)

 

7

69

(7)

 

38ХГН

850

Масло

570

Вода

или

масло

685

(70)

780

(80)

12

45

98

(10)

25

 

20ХГНМ

860

Масло

150-

180

Воздух

930 1180-1570

 

(95) (120-160)

7

59

(6)

 

40ХГНМ

840

Масло

560-

620

Воздух

835

(85)

980 (100)

12

88

(9)

25

 

25ХГНМТ

860

Масло

190

Воздух

1080

(110)

1180

(120)

10

40

49

(5)

25

 

Хромоникельмолибденовая

20ХН2М (20ХНМ)

 

860

780

Масло

200

Воздух

или

масло

685

(70)

880

(90)

11

50

78

(8)

15

 

30ХН2МА (30ХНМА)

870

Масло

530

Воздух

785

(80)

980

(100)

10

45

78

(8)

25

 

38Х2Н2МА (38ХНМА)

870

Масло

580

Воздух

или

масло

930

(95)

1080

(110)

12

50

78

(8)

25

 

40ХН2МА

 

(40ХНМА)

850

 

Масло

620

Вода

или

масло

1)930

(95)

2) 835

(85)

1080

(ПО)

980

(100)

12

 

12

50

 

55

78

(8)

98

(10)

25

 

25

 

40Х2Н2МА

(40Х1НВА)

870

Масло

600

Вода

или

масло

930

(95)

1080

(ПО)

10

45

78

(8)

25

 

38ХНЗМА

850

Масло

590

Воздух

980

(100)

1080

(ПО)

12

50

78

(8)

25

 

18Х2Н4МА

 

 

(18Х2Н4ВА)

950

 

 

950

воздух

860

 

 

860

Воздух

 

 

Масло

200

550

Воздух

или

масло

Воздух

или

масло

1) 835

(85)

 

2) 785

(80)

ИЗО

(115)

 

1030

(105)

12

 

 

12

50

 

 

50

98

(10)

 

118

(12)

15

 

 

15

 

25Х2Н4МА

(25Х2Н4ВА)

850

Масло

560

Масло

930

(95)

1080

(ПО)

11

45

88

(9)

25

 

Хромоникельмолибденованадиевая и хромоникельванадиевая

30ХН2МФА

860

 

Масло

680

Воздух

785

(80)

880

(90)

10

40

88

(9)

25

 

36Х2Н2МФА

(36ХН1МФА)

850

Масло

600

Воздух

1080

(ПО)

1180

(120)

12

50

78

(8)

25

 

38ХНЗМФА

850

Масло

600

Воздух

1080

(ПО)

1180

(120)

12

50

78

(8)

25

 

45ХН2МФА

(45ХНМФА)

860

Масло

460

Масло

1) 1275

(130)

2) 1325

(135)

1420

(145)

1470

(150)

7

 

7

35

 

35

39

(4)

39

(4)

 

 

20ХН4ФА

850

Масло

630

Вода

685

(70)

880

(90)

12

50

98

(10)

25

 

Хромоалюминиевая с молибденом

38Х2МЮА

(38ХМЮА)

940

 

Вода

или

масло

640

Вода

или

масло

835

(85)

980

(100)

14

50

88

(9)

30

 

 

Примечания:                                                                                                                                          

1. При термической обработке заготовок по режимам, указанным в табл. 6, допускаются следующие
отклонения по температуре нагрева:                                                                                                   

при закалке    ....................................................................... ±15 °С

при низком отпуске.............................................................. +30 °С

при высоком отпуске........................................................... ±50°С

2. Закалку на воздухе заготовок из стали марки 18Х2Н4МА, вырезанных из проката размером 80 мм и
более, разрешается проводить в обойме.

3. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от проката диаметром или толщи­
ной до 80 мм включительно.

При испытании проката диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм допускается понижение отно­сительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и- ударной вязкости на 10 % по сравнению с нормами, указанными в табл. 6.

Для проката диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлине­ния на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 %.

Нормы механических свойств проката диаметром или толщиной свыше 100 мм, перекатанного или перекованного на квадрат размером 90—100 мм, должны соответствовать указанным в табл. 6.

Для проката с нормируемым временным сопротивлением не менее 1180 Н/мм2 (120 кгс/мм2) допуска­ется снижение норм ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс • м/см2) при одновременном повышении вре­менного сопротивления не менее чем на 98 Н/мм2 (10 кгс/мм2).

4. Нормы ударной вязкости приведены для образцов типа 1 по ГОСТ 9454.

По согласованию изготовителя с потребителем при определении механических свойств проката
допускается изменение режима термической обработки, указанного в табл. 6, с соответствующей коррек­
тировкой норм механических свойств.

5. Допускается перед закалкой производить нормализацию. Для проката, предназначенного для закал­ки токами высокой частоты, нормализация перед закалкой производится с согласия потребителя.

6. Допускается проводить испытания проката из стали всех марок после одинарной закалки, при усло­вии соблюдения норм, приведенных в табл. 6.

8. В тех случаях, когда при испытании на растяжение на металле не обна­руживается участка текучести и нельзя определить предел текучести (стт), допускается определять условный предел текучести (^02)-

9. Прокат сечением менее указанного в табл. 6 подвергается термической
обработке в полном сечении.

10.В графе «Размеры сечения заготовок для термической обработки (круг или квадрат)» знак «—» означает, что термическая обработка производится на готовых образцах.

11.Варианты механических свойств проката из стали марок 25ХГТ, 40ХС, 40ХН2МА (40ХНМА), 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА), 47ГТ и 45ХН2МФА (45ХНМФА) указывает потребитель. При отсутствии указания варианта ме­ханических свойств он выбирается изготовителем.

12.Для проката из стали марки 45ХН2МФА (45ХНМФА) с вариантом механических свойств 2 допускается проводить вторую закалку при темпера­туре 860 °С с охлаждением в масле.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5).

2.10. Прокат из стали марок 15Х, 20Х, ЗОХ, ЗОХРА, 35Х, 40Х, 45Х, 18ХГТ, 20ХГР, 27ХГР, ЗОХГТ, 25ХГМ, 38ХС, 30ХМА, 40ХФА, 12ХНЗА, 20ХНЗА, 12Х2Н4А и 30ХГСА изготовляют по требованию потребите­ля с нормированной прокаливаемостью в пределах полной марочной полосы (пунктирная линия) или суженной полосы (сплошная ли­ния) с указанием в условном обозначении буквы П.

Полосы прокаливаемости и диаметры проката, имеющего после объемной закалки в воде и в масле такую же твердость, как и торцо­вый образец, на соответствующем расстоянии от охлаждаемого торца образца, и место измерения твердости по сечению проката приведе­ны на черт. 1—18 приложения 1.

Пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов для суженной и марочной полос прокали-ваемости приведены в приложении 2.

Для проката из стали марки ЗОХРА нормы прокаливаемости уста­навливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

Примечания:

  1. По согласованию изготовителя с потребителем при изготовлении проката с контролем на прокаливаемость допускается не проводить контроль механических свойств при условии соответствия этих свойств нормам, ука­занным в табл. 6.
  2. Испытание на прокаливаемость проката из стали всех марок, за ис­ключением боросодержащих, допускается не проводить при условии соот­ветствия норм прокаливаемости требованиям настоящего стандарта.

При согласовании изготовителя с потребителем пределы колебаний твер­дости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов могут быть изменены.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 5).

2.11. На поверхности проката группы качества поверхности 1 местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или за­чисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глуби­ны.

Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать норм, указанных в табл. 7. В одном сечении про­ката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы пре­дельных отклонений. Волосовины не допускаются.

 

Таблица 7

 

 

Размер проката, мм

Глубина зачистки дефектов, не более

Прокат из качественной и

высококачественной стали

Прокат из особовысоко-

качественной стали

Св. 200

6 % размера

3 % размера

От 140 до 200

5 % размера

3 % размера

 » 80 » 140

Суммы    предельных

отклонений

Половины суммы пре-

дельных отклонений

 

Менее 80

Половины суммы предельных отклонений

 

На поверхности проката группы качества поверхности 2 допуска­ются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также мелкие волосовины глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных от­клонений на размер, но не более 0,2 мм. На поверхности проката из особовысококачественной стали волосовины не допускаются. Осталь­ные требования к поверхности — как для проката группы качества поверхности 1.

На поверхности проката группы качества поверхности 3 местные дефекты не допускаются, если их глубина, определяемая контрольной запиловкой и вырубкой, считая от номинального размера, превыша­ет нормы, указанные в табл. 8.

 

Таблица 8

 

 

Глубина залегания дефектов, не более

Размер проката, мм

проката из качественной и высококачественной стали

проката из особовысоко-качественной стали

100 и более

Суммы предельных от­клонений

Минусового допуска

Менее 100

Минусового допуска

 

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.12.(Исключен, Изм. № 5).

2.13.Качество поверхности и требования по обрезке концовка либрованного проката должны соответствовать ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955.

2.14.    Обезуглероживание проката с обточенной, ободранной и шли­фованной поверхностью и проката со специальной  отделкой по­верхности, в том числе проката, предназначенного для закалки то­ком высокой частоты, не допускается.

По требованию потребителя в прокате, изготавливаемом без об­точки, обдирки и шлифовки, с массовой долей углерода более 0,3 % (по нижнему пределу) проверяют глубину общего обезуглероженно-го слоя (феррит + переходная зона), которая не должна превышать 1,5 % диаметра или толщины.

2.13, 2.14. (Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

2.15.           Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза проката размером до 30 мм не регла­ментируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины до­пускается изготовлять с необрезными концами.

По требованию потребителя сортовой прокат изготовляют: с нормированной величиной смятия концов не более 70 мм; размером до 140 мм без заусенцев и смятых концов. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.16.           Прокат группы качества поверхности 1 испытывают на осад­
ку в горячем состоянии.

Примечание. Предприятие-изготовитель может не проводить испытание на осадку проката размером более 80 мм. (Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

2.17. Макроструктура проката при проверке на протравленных темплетах или в изломе не должна иметь усадочной раковины, рых­лости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенов и должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 9.

Таблица 9

 

 

 

 

Категория стали

Макроструктуры проката в баллах, не более

Центральная пористость

Точечная неоднородность

Ликвационный квадрат

Общая пятнистая ликвация

Краевая пятнистая ликвация

Подусадочная ликвация

Подкорковые пузыри

Межкристаллитные трещины

Качественная

3

3

3

1

1

1

Не допускаются

Высококачественная

2

2

2

Не допускается

1

Особовысококачественная

1

1

1

Не допускаются

 

Примечания:

1. В прокате из высококачественной стали марок 30ХГСА, 35ХГСА, 25ХГСА и 20ХГСА допускается ликвационный квадрат не более балла 3, прокате из стали высококачественной марки 38Х2МЮА — краевая и общая пятнистая ликвация не более балла 2.

  1. В прокате из особовысококачественной стали допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3.
  2. В прокате, предназначенном для холодной механической обработки, допускаются подкорковые пузыри на глубину не более половины допуска на диаметр или толщину.
  3. В прокате из стали марок 12Х2Н4МА  и  25Х2Н4МА размером более 160 мм допустимая степень развития межкристаллитных трещин устанавли­вается по согласованию изготовителя с потребителем.
  4. Допускается   проводить проверку макроструктуры проката методом ультразвукового контроля (УЗК).

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5).

 

2.18. По требованию потребителя прокат поставляют:

а) с суженными по сравнению с указанными в табл. 1 пределами массовых долей углерода и легирующих элементов, по заказам пред­приятий Минавтосельхозмаша,  без учета допускаемых отклонений по углероду, предусмотренных табл. 3;

б)   с массовой долей серы и фосфора не более 0,025 % каждого в качественной стали. В этом случае к обозначению марки добавляет­ся в конце буква А;

в)   с массовой долей серы не более 0,015 % в высококачественной и не более 0,012 % — в особовысококачественной стали;

г)   с массовой долей фосфора не более 0,020 % в высококачествен­ной и не более 0,012 % — в особовысококачественной стали;

д)   с ограничением массовой доли серы по нижнему пределу не менее 0,020 % в качественной стали;

е)   с массовой долей меди не более 0,20 % в прокате, предназна­ченном для горячей обработки давлением;

ж)  в травленом виде;

з) с нормированной чистотой по неметаллическим включениям;
и) с определением механических свойств в прокате размером бо­лее 80 мм на поперечных образцах;

к) с нормированной твердостью, не предусмотренной табл. 4, в состоянии поставки, а также с твердостью меньшей по сравнению с указанной в табл. 4;

л) с определением ударной вязкости при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ 9454 для стали групп, не предусмот­ренных п. 2.9;

м) с определением ударной вязкости при температуре минус 60 "С и определением доли вязкой составляющей в изломе образцов типа 1 по ГОСТ 9454 (для проката, предназначенного для машин и меха­низмов северного исполнения);

н) с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявляе­мым на поверхности деталей магнитным методом или травле­нием. Загрязненность стали не должна превышать норм, указанных в табл. 10;

о) с нормированной величиной аустенитного зерна, которая не должна быть крупнее номера 5; величина аустенитного зерна для стали марки 38Х2МЮА (38ХМЮА) должна быть не крупнее но­мера 4. Допускается присутствие зерен 3 номера, занимающих пло­щадь на шлифе менее 10 %;

п) с контролем обрабатываемости;

р) с нормированной прокаливаемостью для проката из стали ма­рок, не вошедших в п. 2.10;

 

Таблица 10

 

Общая площадь контролируе­мой поверх­ности детали, см2

 

Количество

допустимых

волосовин в стали

 

Максимальная длина волосо­вин, мм, в стали

Суммарная протяжен­ность волосовин, мм, в стали

 

качественная

высоко-качественная

особовысоко-качественная

качественная

высоко-качественная

качественная

высоко-качественная

особовысоко-качественная

До 50

5

2

1

6

3

10

5

3

Св. 50 - 100

6

3

2

7

3

10

8

5

>> 100 - 200

8

4

2

8

4

20

10

6

>> 200 - 300

10

6

3

9

4

30

15

8

>> 300 - 400

11

8

4

10

5

40

20

10

>> 400 - 600

12

9

5

12

6

60

30

18

>> 600 - 800

13

10

5

14

6

80

40

24

>> 800 - 1000

15

11

6

15

7

100

50

30

 

Примечания:

  1. На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности гото­вых деталей, площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополни­тельно не более одной волосовины, протяженностью не более указанной для площади 1000 см2 с соответствующим увеличением суммарной протя­женности волосовин.
  2. На деталях с площадью поверхности свыше 200 см2 допускается на участках поверхности площадью 10 см2 не более пяти волосовин для каче­ственной и высококачественной стали и не более трех волосовин для особовысококачественной стали.

 

с) с контролем макроструктуры травлением и по излому одновре­менно;

т) с контролем на шиферность в изломе;

у) с контролем полосчатости и ферритно-перлитной структуры и видманштедтовой структуры;

ф) в улучшенном состоянии (закалка + отпуск).

ц) с нормированием массовой доли азота в стали, выплавленной в электропечах;

ш) с определением массовой доли остаточных вольфрама, вана­дия, титана, молибдена на каждой плавке.

 

Примечание. Нормы по подпунктам а, з, и, к, л, м, р, с, у, ф, ц, методы контроля чистоты стали по волосовинам (подпункт н), контроля об­рабатываемости (подпункт я), шиферности в изломе (подпункт т), полосча­тости и видманштедтовой структуры (подпункт у), если они не оговорены специальными стандартами на металлопрокат, устанавливаются по согласо­ванию изготовителя с потребителем или оформляются соответствующей тех­нической документацией, утверждаемой в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 5).

 

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

 

3.1. (Исключен, Изм. № 2).

3.2. Прутки, полосы и мотки принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термичес­кой обработки. Каждую партию сопровождают документом о каче­стве по ГОСТ 7566.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.3.            Для проверки качества от партии прутков, полос и мотков отбирают:

а)   для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, азота, вольфрама, ванадия, молиб­дена и титана проводят периодически не реже раза в квартал;

б)   для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы, мотки;

в)   для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на растяжение и ударный изгиб — два прутка, мотка или две полосы;

г)   для испытания на осадку и определения глубины обезутлероженного слоя — три прутка, полосы или мотка;

д)   для проверки твердости — 2 % прутков, мотков или полос размером более 30 мм и по одному прутку от 1 т прутков, мотков или полос размером 30 мм и менее, но не менее пяти прутков, мотков или полос;

е)   для определения прокаливаемое™ и величины зерна — по од­ному прутку, мотку или одной полосе от плавки-ковша для стали всех марок, кроме содержащих бор, и по два прутка, мотка или две полосы от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;

ж)  для определения неметаллических включений — пробы по ГОСТ 1778.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

 

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испыта­ний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566. Результаты повторных испытаний явля­ются окончательными.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

  1. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

 

4.1.  Химический    анализ    стали    проводят  по   ГОСТ  28473, ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другими методами, по точности не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят стандартными методами.

4.2.  Геометрические  размеры  и  форму проката    определяют при  помощи    измерительных  инструментов    по    ГОСТ  26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 2216,   ГОСТ 427,   ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502,   а также инструментов или шабло­нов,  аттестованных   по  ГОСТ 8.001  или ГОСТ 8.326.

4.3.  Качество поверхности проверяют без применения увеличи­тельных приборов. В случае необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой по­верхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10х. Глубину залегания дефектов на поверхности про­ката определяют контрольной зачисткой или запиловкой.

4.4а. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают:

для испытания на растяжение (предел текучести, временное со­противление, относительное удлинение, относительное сужение), осадку, определения глубины обезуглероженного слоя, величины зерна и прокаливаемости — по одному образцу;

для испытания на ударный изгиб — по одному образцу каждого типа;

для контроля макроструктуры — один темплет.

Отбор проб от мотков для всех видов испытаний производят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

4.4.            Контроль макроструктуры проката методом травления или по излому проводят по ГОСТ 10243, а ультразвуком — по методике пред­приятия-поставщика.

4.1—4.3, 4.4а, 4.4. (Измененная редакция, Изм. № 5).

4.5. Отбор   проб   для   механических   испытаний проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1).

4.6. Испытание на осадку в горячем   состоянии   проводят   по ГОСТ 8817. Образцы нагревают до температуры 1150—1250 °С и оса­живают на 65 % (до 1/3) относительно первоначальной высоты.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.7.            Испытание на растяжение (предел текучести, временное со­противление, относительное удлинение, относительное сужение) проводят по ГОСТ 1497 на круглых образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается проводить испытания на натур­ных образцах сечением менее указанного в табл. 6.

Испытание на ударную вязкость при нормальной температуре про­водят на образцах типа 1 и типа 11 по ГОСТ 9454, при температуре минус 60 °С — на образцах типа 1 по ГОСТ 9454. Допускается прово­дить испытание на ударную вязкость на образцах типа 3 при толщи­не проката менее 10 мм. Результаты испытаний проката из хромони-кельмолибденовой и хромоникельмолибденованадиевой стали на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454 заносятся в документ о качестве.

Процент вязкой составляющей в изломе образцов определяют по методике, приведенной в приложении 3.

Допускается применять неразрушающие методы контроля по со­гласованной методике.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4, 5).

4.8. Глубину обезуглероженного слоя определяют методом М по ГОСТ 1763. По согласованию изготовителя с потребителем допуска­ется определять степень обезуглероженности калиброванного про­ката методом Т по ГОСТ 1763.

4.9. Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639. Испы­тание на величину зерна стали цементируемых марок проводят ме­тодом цементации улучшаемых — методом окисления, стали марки
38Х2МЮА — методом травления.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.10.          Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ 5657.

4.11.          Определение      твердости     по   Бринеллю   проводят    по ГОСТ 9012. Количество отпечатков — не менее трех.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.12. Неметаллические включения определяют по ГОСТ 1778.

4.13. Для проката, прошедшего испытания на макроструктуру, прокаливаемость, механические свойства на крупных профилях, раз­решается результаты испытаний распространять на партии про­ката меньших профилей.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.14.          При обнаружении флокенов хотя бы в одном прутке, полосе или мотке весь металл данной партии не принимается.

4.13, 4.14. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.15. (Исключен, Изм. № 2).

4.16. При использовании предприятием-изготовителем статисти­ческих методов контроля твердости и механических свойств в соот­ветствии с нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке, контроль твердости и механических свойств, предусмотренных настоящим стандартом, изготовителем допускает­ся не проводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемого проката требованиям настоящего стандарта. В арбит­ражных случаях и при периодических проверках качества проката применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стан­дартом.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

 

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

 

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение про­ката — по ГОСТ 7566 с дополнениями. (Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

5.1.1. Транспортирование проката производится всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действую­щими на данном виде транспорта.

Масса грузового места не должна превышать при механизи­рованной погрузке в открытые транспортные средства — 10 т, в кры­тые — 1250 кг.

Средства пакетирования — по ГОСТ 7566.

По железной дороге перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах со­гласно ГОСТ 22235.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

5.1.2.         При поставке в один адрес двух и   более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габа­ритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть оформлены в транспортные пакеты по нормативно-техническому документу.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

5.1.3.         Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение ка­либрованного проката — по ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955.

5.2.По согласованию изготовителя с потребителем устанавлива­ется минимальная масса проката одной партии (плавки).

5.3.По требованию потребителя, указанному в заказе, пачки, концы или торцы горячекатаных и кованых прутков, а по согласованию изготовителя с потребителем и калиброванных прутков из стали всех марок в зависимости от группы должны маркироваться краской сле­дующих цветов, указанных в табл. 11.

Таблица 11

 

Группа стали

Цвет краски

Хромистая

Зеленый + желтый

Марганцовистая

Коричневый + синий

Хромомарганцовая

Синий + черный

Хромокремнистая

Синий + красный

Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая

Зеленый + фиолетовый

Хромованадиевая

Зеленый + черный

Никельмолибденовая

Желтый + фиолетовый

Хромоникелевая и хромоникелевая с бором

Желтый + черный

Хромокремнемарганцовая

Красный + фиолетовый

Хромоникельмолибденовая

Фиолетовый + черный

Хромоалюминиевая и

хромоалюминиевая с молибденом

Алюминиевый

 

Примечание. Цвет краски для маркировки прутков из стали других групп устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

5.1.3, 5.2, 5.3. (Измененная редакция, Изм. № 5).

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ ПРОКАТА ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

 

Сталь марки 15Х

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Черт. 1

 

 

Сталь марки 20Х

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Черт. 2

 

Сталь марки 30Х

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Черт. 3

 

 

Сталь марки 35Х

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Черт. 4

 

Сталь марки 40Х

 
   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Черт. 5

 

Сталь марки 45Х

 

 

 

Черт. 6

 

 

Сталь марки 18ХГТ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Сталь марки 20ХГР

 

 

Черт. 8

 

Сталь марки 27ХГР

 

 

Черт. 9

 

 

 

Сталь марки 30ХГТ

 

 

 

Черт. 10

 

 

Сталь марки 25ХГМ

 

 

 

Черт. 11

 

 

Сталь марки 38ХС

 

 

 

Черт. 12

 

 

Сталь марки 30ХМА

 

 

 

Черт. 13

 

 

 

Сталь марки 40ХФА

 

 

Черт. 14

 

 

Сталь марки 12ХН3А

 

 

 

Черт. 15

 

Сталь марки 20ХН3А

 

 

 

Черт. 16

 

 

Сталь марки 12Х2Н4А

 

 

 

Черт. 17

 

 

Сталь марки 30ХГСА

 

 

 

Черт. 18

 

Приложение 1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

 

Приложение2

 

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ И СУЖЕННЫХ ПОЛОС

(пределы колебания твердости HRC по длине торцового образца)

 

 

Расстоя-

ние от торца,

мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Макс

Мин.

Макс

Мин.

Макс

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Стали марок

15Х

20Х

30Х

35Х

1,5

42

35,5

43

34,5

46

39

47,5

37,0

51,5

47,5

53,0

46,5

52,0

45,0

54,0

43

3,0

41

32,5

43

30

43,5

34

45,0

32,0

50,0

44,0

52,0

42,5.

52,0

43,0

53,0

41

4,5

38

25,5

41

23

40

29,5

42,5

27,0

48,0

40,0

50,0

38,5

50,5

41,0

52,5

39

6,0

34

37

36,5

25

38,5

22,5

45,5

37,0

48,0

35,0

49,5

37,0

52,0

35

7,5

28,5

31

32,5

22

34,0

20,0

43,5

33,5

45,0

32,0

47,0

33,0

50,0

30

9,0

24,5

27

29,5

30,5

39,5

31,0

41,0

29,0

45,0

29,0

47,0

27

10,5

22

24

26,5

28,0

36,0

28,5

37,5

26,5

42,0

28,0

44,0

26

12,0

20,5

22,5

24,5

26,5

33,0

26,5

34,5

24,5

39,5

25,5

42,0

23

13,5

21

23

25,0

30,5

24,5

32,0

23,0

37,0

23,0

39,0

21

15,0

20

22

24,0

29,0

23,0

30,0

22,0

36,0

22,0

37,0

20

16,5

21,5

23,5

27,5

28,5

34,0

21,0

36,0

19

18,0

21

22,5

26,5

27,5

33,0

20,0

34,5

18

19,5

20

22,0

26,0

27,0

21,0

21,5

25,0

26,5

24,0

24,0

25,0

27,0

22,5

23,5

—-

30,0

21,0

22,0

33,0

19,5

20,5

36,0

39,0

 

 

Расстоя-

ние от торца,

мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Макс

Мин.

Макс

Мин.

Макс

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Стали марок

40Х

45Х

18ХГТ

ЗОХГТ

1,5

58,5

51

59,5

49

58

54

59

53

48

41

49

40

50,5

43,5

52

41,5

3,0

58

49,5

59

48

57,5

52,5

58,5

51,5

46

39,5

48

38

49,5

42,5

51

40,5

4,5

57

47,5

58

46,5

56,5

51

57,5

50

45

36

46

35

48,5

40,5

50

39

6,0

55,5

45

56,5

43,5

56

49,5

57

48

43

33

44,5

31

47,5

38,5

49

37

7,5

53,5

40,5

56

38

54,5

47,5

56

46

41

30

43

28

46,5

36,5

48

35

9,0

52,5

39

54

38,5

53

46,5

54

43,5

39,5

28

41

25,5

44,5

34,5

46,5

32,5

10,5

50,5

36,5

52,5

33,5

51,5

42,5

53

41

38

26,5

39,5

24

43

32,5

44,5

30,5

12,0

48

34

51

31

49,5

40

51,5

38

36,5

25

38

22,5

41,5

30,5

43

28,5

13,5

46

32,5

49

29,5

47,5

37,5

49,5

36

35,5

24

36,5

21,5

40

29

41,5

27

15,0

46,5

30,5

48

28

46

35

48

33

34

23

36

21

38

28

40

26

16,5

42,5

29,5

44,5

26,5

44

34

45,5

32,5

33

8

34,5

37

26,5

38,5

24

18,0

41

28

42,5

26

42

32

43,5

31

32

33,5

36

25

37,5

23

19,5

39,5

27

41

25

40,5

31

42

29,5

31

33

35

24

36,5

22

21,0

38,5

26,5

39,5

24

39

29,5

40,5

28,5

30,5

32

34

23

36

21

24,0

36,5

24,5

38

22,5

36

28

38

26,5

29

31

32

34

27,0

35

23

36,5

21,5

35

26,5

36

25

27,5

29,5

30,5

32,5

30,0

34

22

36

20

32,5

25,5

34

24

26,5

29

29,5

31,5

33,0

32,5

24

33

22,5

26

28

28,5

30,5

36,0

31

23

32,5

21,5

39,0

31

21,5

32,5

20,5

 

 

Расстоя-

ние от торца,

мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Макс

Мин.

Макс

Мин.

Макс

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Стали марок

20ХГР

27ХГР

25ХГМ

ЗОХМА

1,5

44,5

37,5

46,0

36,0

50,5

45,0

51,5

44,0

50,0

44,0

51,0

43,0

52,0

49,0

53,0

48,0

3,0

44,0

37,0

45,5

35,5

50,5

45,0

51,5

44,0

49,0

42,5

50,0

41,5

51,0

47,5

52,0

46,5

4,5

43,5

36,5

45,0

35,0

50,0

44,5

51,0

43,5

48,0

41,0

49,0

40,0

50,0

.46,0

51,0

44,5

6,0

43,0

33,5

44,5

33,5

50,0

44,5

51,0

43,5

47,0

39,0

48,0

38,0

48,5

43,5

49,5

42,0

7,5

42,5

33,5

44,0

32,0

49,0

43,5

50,5

42,5

46,0

37,5

47,5

36,0

47,0

40,0

48,0

39,0

9,0

41,0

32,0

43,0

30,0

48,5

43,5

50,0

42,0

45,0

36,5

46,5

35,0

45,0

37,0

46,5

35,5

10,5

40,0

30,0

42,5

27,5

48,0

43,0

49,5

41,5

44,0

35,5

45,5

34,0

43,5

34,5

45,0

33,5

12,0

39,0

27,5

41,5

25,0

47,5

41,5

49,0

40,0

43,0

34,5

45,0

33,0

41,5

33,0

43,0

31,5

13,5

37,5

25,5

40,0

23,0

47,0

40,0

48,5

38,5

42,5

33,5

44,0

32,0

39,0

31,5

40,5

30,0

15,0

37,0

24,0

39,0

22,0

46,5

39,0

48,0

37,5

42,0

33,0

43,0

30,5

36,5

29,5

38,0

28,0

16,5

35,0

37,0

46,0

36,5

47,5

35,0

41,0

31,5

42,5

29,5

35,5

28,5

37,0

27,0

18,0

34,0

36,5

45,0

35,5

46,5

33,0

40,5

31,0

42,0

28,5

34,5

27,5

36,0

26,0

19,5

33,0

34,0

44,0

34,0

46,0

32,0

39,5

30,0

41,0

27,5

33,5

26,5

35,0

25,0

21,0

31,5

33,0

43,0

32,0

44,5

30,0

38,5

29,0

40,5

26,5

32,5

25,5

34,0

24,5

24,0

29,5

31,0

41,5

29,0

42,5

27,0

37,5

27,0

39,5

25,0

31,0

24,0

32,5

22,0

27,0

28,0

29,5

40,0

26,5

41,0

25,0

36,5

26,0

38,5

24,5

30,0

22,0

32,0

20,5

30,0

26,5

28,5

38,0

24,0

39,0

23,0

35,5

25,0

37,5

23,5

29,0

31,0

33,0

25,5

27,5

36,0

22,5

37,5

21,5

34,5

24,0

36,0

22,5

28,0

30,0

36,0

25,0

27,0

34,0

21,5

35,0

20,0

33,5

22,5

35,0~

21,0

 

 

 

Расстоя-

ние от торца,

мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Макс

Мин.

Макс

Мин.

Макс

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Стали марок

38ХС

40ХФА

12ХНЗА

1,5

55

48

56

46,5

58

51,5

59,5

50

41

38

41,5

37

3,0

55

47,5

56

45,5

57

51,5

58,5

50

40,5

36,5

41,5

35,5

4,5

54,5

46,5

56

45

56

50,5

57,5

49

39,5

34,5

40,5

33

6,0

54

45,5

55,5

44

54,5

48

56,5

46,5

38,5

31

39,5

29,5

7,5

53,5

44,5

55

43

53,5

43,5

55

42

36,5

25,5

39

23

9,0

53

43,5

54,5

41,5

51

39,5

53

38

35,5

22,5

37

21

10 5

52,5

42

54

40

49

37

51

35

34

35,5

12,0

52

40,5

53,5

38,5

47,5

35

49

33,5

32

33,5

13,5

51

39

53

37

44,5

34

46,5

32,5

30

31,5

15,0

50

38

52

36

43,5

33,5

45

32

28,5

30

16,5

49

36,5

51

34,5

41,5

32,5

43

31

27

29

18,0

48

35,5

50

34

40,5

32

41,5

30,5

26

28

19,5

47,5

35

49,5

33

39

31,5

40,5

30

25

27

21,0

46,5

34,5

49

32,5

38,5

31

39,5

29,5

24,5

26,5

24,0

45

33

47,5

31

37,5

30

38,5

29

23,5

25,5

27,0

27,0

44

32,5

46,5

30,5

36,5

29,5

37,5

28,5

23

24,5

30,0

43

32

45

30

36,5

29,5

38

28

22,5

24

33,0

42,5

29

45

27

36,5

28,5

37,5

27,5

22,5

24

36,0

42

25

44,5

23

36,5

28

37,5

27

39,0

41

22

44

20

36,5

25,5

37,5

25

42,0

36,5

23

37,5

22,5

45,0

36,5

21

37,5

20

48,0

 

 

 

 

Расстоя-

ние от торца,

мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Макс

Мин.

Макс

Мин.

Макс

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Мин.

Стали марок

20ХНЗА

12Х2Н4А

ЗОХГСА

1,5

49

43

49,5

41,5

41,5

37,5

42

37

53

50

54

49

3,0

48

41,5

49

40,5

41,5

36,5

42

36

52

49

53

47,5

4,5

47,5

40,5

48,5

39,5

41,5

36,5

42

36

51,5

47

52

46

6,0

46,5

39

47,5

37,5

41,5

36,5

42

36

50,5

45,5

51,5

44,5

7,5

44,5

37,5

46

36

41,5

37

42

36

50

44

51

43

9,0

43,5

35,5

44,5

34

41,5

35

42

34

49,5

41,5

51

40

10,5

42

33

43

32,5

41,5

33,5

42

32,5

48,5

40,5

50

38

12,0

40

32,5

41,5

31

41,5

33

42

32

47,5

38

49,5

36,5

13,5

39

31,5

40

30

41,5

32,5

42

31,5

46,5

37

48,5

35,5

15,0

37,5

30,5

39

29

41,5

31

42

30

45,5

36,5

47

35

16,5

36

29,5

37,5

27,5

41,5

30,5

42

29,5

44,5

35,5

46

34,5

18,0

35

28

36

27

40

30

41

29

43

34,5

45

33,5

19,5

34

27

35

26

39,5

30

41

29

42

33,5

44

32

21,0

33

26,5

34

25,5

39

29,5

40,5

28,5

41

32

43

31

24,0

31

25

32

24,5

38

28,5

40

26,5

39,5

30

41,5

28

27,0

30

24,5

31,5

23,5

38

27

40

26

38

27,5

40

25

30,0

30

23

31

22

37,5

27,5

39

26

37

25

39

23

33,0

29,5

22,5

30,5

21

36

26

38

24

37

22

39

20,5

36,0

29

22,5

30

21

39,0

28

21,5

29

20

42,0

28

21,5

29

20

45,0

28

21,5

29

20

48,0

27

21,5

28

20

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

 

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ   ПРОЦЕНТА ВЯЗКОЙ СОСТАВЛЯЮЩЕЙ В ИЗЛОМЕ УДАРНЫХ ОБРАЗЦОВ

(ДЛЯ ПРОКАТА ИЗ УЛУЧШАЕМОЙ СТАЛИ)

 

1.Процент вязкой составляющей в изломе ударных образцов характери­зует сопротивление стали хрупкому разрушению.

Хрупкая составляющая в изломе ударного образца сечением 8 х 10 мм имеет вид трапеции (черт. 1). Площадь этой трапеции Flувеличивается по мере увеличения доли хрупкой составляющей (черт. 2).

 

Схема  ударного излома

 

 

 

/ — площадь излома, занимаемая хрупкой составляю­щей, 2 — площадь, занимаемая вязкой составляющей.

 

Черт. 1

 

 

Вязкая составляющая располагается, как правило, вокруг хрупкой со­ставляющей. Площадь Fv занимаемую хрупкой составляющей, определяют как произведение средней линии трапеции а на высоту в (см. черт. 1). Отно­шение этой площади ко всей площади излома F (80 мм2) составляет долю хрупкой составляющей в изломе (X) в процентах:

 

 

Соответственно, вязкая составляющая (В) в процентах равна:

 

В =  ( 100 - Х)

 

2. Измерение параметров (а, в) площади, занимаемой хрупкой составля­ющей, производят линейкой с точностью до 0,5 мм; при этом погрешность измерения не должна превышать 5 %. Зная параметры а я в, процент состав­ляющей определяют по таблице.

 

 

Высота трапеции, b, мм

Вязкая составляющая в изломе ударных образцов, %

Средняя линия трапеции а, мм

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10

1,0

99

98

98

97

96

96

95

94

94

93

92

92

91

91

90

89

89

88

88

1,5

98

97

96

95

94

93

92

92

91

90

89

88

87

86

85

84

83

82

81

2,0

98

96

95

94

92

91

90

89

88

86

85

84

82

81

80

79

77

76

75

2,5

97

95

94

92

91

89

88

86

84

83

81

80

78

77

75

73

72

70

69

3,0

96

94

92

91

89

87

85

83

81

79

77

76

74

72

70

68

66

64

62

3,5

96

93

91

89

87

85

82

80

78

76

74

72

69

67

65

63

61

58

56

4,0

95

92

90

88

85

82

80

77

75

72

70

67

65

62

60

57

55

52

50

4,5

94

92

89

86

83

80

77

75

72

69

66

63

61

58

55

52

49

46

44

5,0

94

91

88

85

81

78

75

72

69

66

62

59

56

53

50

47

44

41

37

5,5

93

90

86

83

79

76

72

69

66

62

59

55

52

48

45

42

38

35

31

6,0

92

89

85

81

77

74

70

66

62

59

55

51

47

44

40

36

33

29

25

6,5

92

88

84

80

76

72

67

63

59

55

51

47

43

39

35

31

27

23

19

7,0

91

87

82

78

74

69

65

61

56

52

47

43

39

34

30

26

21

17

12

7,5

91

86

81

77

72

67

62

58

53

48

44

39

34

30

25

20

16

11

6

8,0

90

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0

 

В тех случаях, когда не требуется высокая прочность, процент вязкой составляющей допускается определять с помощью визуального сопоставле­ния вида исследуемого излома (по хрупкой составляющей) со шкалой (см. черт. 2).

 

Шкала определения вязкости составляющей в изломе ударного образца

 

Черт. 2

 

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

 

1.  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

 

РАЗРАБОТЧИКИ

А. П. Гуляев, д-р техн. наук (руководитель темы); Р. И. Коляс-никова (руководитель темы); И. Н. Голиков, д-р техн. наук; А. С. Каплан; Е. В. Кручинина

 

  1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госу­дарственного комитета СССР по стандартам от 18.06.71 № 1148

 

  1. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-60 (в части марок 15Г, 20Г, 25Г, ЗОГ, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г); ГОСТ 1051—59 ( в части легированной стали, кроме качества по­верхности и упаковки); ГОСТ 4543-61

4.  ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН­ТЫ

 

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта,

подпункта

Обозначение НТД, на который

цана ссылка

Номер

пункта,

подпункта

ГОСТ 8.001-80

4.2

ГОСТ 2879-88

2а. 1

ГОСТ 8.326-89

-4.2

ГОСТ 3749-77

4.2

ГОСТ 103-76

2а.

ГОСТ 5378-88

4.2

ГОСТ 162-90

4.2

ГОСТ 5639-82

4.9

ГОСТ 166-89

4.2

ГОСТ 5657-69

4.10

ГОСТ 427-75

4.2

ГОСТ 6507-90

4.2

ГОСТ 1051-73

2.13, 5.1.3

ГОСТ 7417-75

2а. 1

ГОСТ 1133-71

2а. 1

ГОСТ 7502-89

4.2

ГОСТ 1497—84

4.7

ГОСТ 7564-73

4.5

ГОСТ 1763-68

4.8

ГОСТ 7565-81

3.3

ГОСТ 1778-70

3.3,4.12

ГОСТ 7566-94

3.2, 3.4, 5.1, 5.1.1

ГОСТ 2216-84

4.2*

ГОСТ 8559-75

2а. 1

ГОСТ 2590-88

2а. 1

ГОСТ 8560-78

2а. 1

ГОСТ 2591-88

2а. 1

ГОСТ 8817-82

4.6

ГОСТ 9012-59

4.11

ГОСТ 12354-81

4.1

ГОСТ 9454-78

2.9, 2.18,4.7

ГОСТ 12355-78

4.1

ГОСТ 10243—75

4.4

ГОСТ 12356-81

4.1

ГОСТ 12344-88

4.1

ГОСТ 12357-84

4.1

ГОСТ 12345-88

4.1

ГОСТ 12359-81

4.1

ГОСТ 12346-78

4.1

ГОСТ 12360-82

4.1

ГОСТ 12347-77

4.1

ГОСТ 14955-77

2.а.1, 2.13, 5.1.3

ГОСТ 12348-78

4.1

ГОСТ 18895-81

4.1

ГОСТ 12349-83

4.1

ГОСТ 22235-76

5.1.1

ГОСТ 12350-78

4.1

ГОСТ 24597-81

5.1.2

ГОСТ 12351-81

4.1

ГОСТ 26877—91

4.2

ГОСТ 12352—81

4.1

ГОСТ 28473-90

4.1

 

 

  1. Ограничение срока действия снято по протоколу № 4—93 Межго­сударственного Совета  по стандартизации, метрологии и серти­фикации (ИУС 4-94)
  2. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1996 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1977 г., июле 1982 г.,   феврале 1987 г., июне 1987 г., декабре 1989 г. (ИУС 5-77,11-82, 5-87,10-87, 3-90)